Success Story - Brandt

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Le Groupe Brandt, fabricant d’électroménagers réinvente sa supply chain pour accélérer son expansion

Brandt est un groupe d’électroménager franco-algérien qui a récemment mis en place un projet d’optimisation de la production de ses machines à laver. C’est d’ailleurs en implémentant la solution FuturMaster que les coûts et les stocks excédentaires ont été réduits d’un tiers.

L’entreprise

Le groupe Brandt conçoit et fabrique des appareils de lavage, de cuisson et de refroidissement sous quatre marques différentes, expédiées dans cinquante pays et présents dans des millions de foyers à travers le monde. De Dietrich et Brandt sont les marques internationales les plus connues, tandis que Sauter et Vedette sont principalement destinées au marché français.

Le fabricant exploite quatre usines, deux en France et deux en Algérie, ainsi que trois entrepôts dans le reste du monde. Le groupe a réalisé un chiffre d’affaires de 450 millions d’euros en 2017 et ambitionne de doubler son chiffre d’affaires au cours des trois prochaines années. Pour y parvenir Brandt prévoit d’augmenter ses capacités de production, de lancer de nouvelles gammes de produits et de développer de nouveaux marchés, principalement au Moyen-Orient et en Afrique du Nord.

Le Groupe Brandt s’est engagé à améliorer l’efficacité de ses processus de supply chain depuis son acquisition par le groupe industriel algérien Cevital qui pèse plus de 4 milliards de dollars.

Brandt a réussi à réduire les délais de livraison des pièces détachées et produits finis à deux semaines au lieu de trois mois. Cela fait suite à un investissement de 500 millions d’euros dans une nouvelle usine de production de 110 hectares en Algérie (la plus grande d’Afrique). L’entreprise souhaite relocaliser progressivement la production en Algérie jusqu’alors réalisée en Chine.

Tuk Le, Directrice de la supply chain chez Brandt, a récemment déclaré lors d’un webinaire que la proximité géographique de l’Afrique avec l’Europe permettra de renforcer les contrôles qualité liés à la production et à l’approvisionnement des matières premières. Cette relocalisation des usines en Afrique procurera à l’entreprise un avantage concurrentiel certain. De plus, avec 90% de pièces détachées en provenance de l’UE, les contrôles aux frontières à destination et en provenance d’Algérie sont désormais beaucoup plus faciles.

Aujourd’hui, le taux d’intégration des produits machines à laver chez Brandt dépasse les 85% (composants et emballages compris). La société est leader sur son marché avec environ un tiers des parts de marché des machines à laver (plus de 300 000 unités vendues par an) et dispose d’un quasi-monopole sur les machines à laver à chargement par le dessus produit en Algérie.

Le challenge

Le challenge principal pour les équipes supply chain est de pouvoir planifier très précisément les quantités produites pour faire face aux cadences et à la complexité de la production. En effet, un produit sort des usines toutes les 12 secondes et une moyenne de 300 composants est requis par machine. Une contrainte supplémentaire à prendre en compte concerne le délais d’approvisionnement de certaines pièces détachées qui peut aller jusqu’à 22 semaines.

« Notre stratégie est de suivre les grands fondements du « juste à temps » mais de ne jamais sur-stocker. La clé est de trouver un juste équilibre pour améliorer les processus existants et éviter les arrêts de production liés à des pièces manquantes » explique Tuk Le.

Face à la demande croissante au Moyen-Orient et en Afrique du Nord notamment sur les réfrigérateurs, congélateurs et climatiseurs, Brandt doit répondre à un double défi. Augmenter sa production annuelle en Algérie pour atteindre les cinq millions d’appareils produits localement avant 2020 ; tout en continuant le projet d’extension de gammes pour atteindre un portefeuille de 2 000 références.

L’entreprise doit donc être en mesure de déterminer exactement quels produits doivent être fabriqués pour quels marchés et à quel moment.

La solution

En 2017, le fabricant a déployé le logiciel de gestion de la demande FuturMaster pour calculer ses prévisions de ventes. En fin d’année, la planification de la distribution a été ajouté à cette solution afin d’optimiser les niveaux de stocks et la distribution dans le monde entier. La société a également remplacé ses systèmes d’information SAGE par SAP. Plus récemment, en septembre 2018, Brandt a ajouté le module planification de la production de l’éditeur FuturMaster afin de se concentrer davantage sur la synchronisation de la supply chain industrielle avec la planification des capacités de sa nouvelle usine en Algérie.

« Nous utilisons FuturMaster pour gérer la complexité de notre supply chain, optimiser la capacité de la production et réduire les coûts », explique Tuk Le.

 

Les bénéfices

En tant que Directrice Supply Chain, Tuk espère que des prévisions et une planification plus précises permettront d’éviter au maximum les arrêts de production (souvent liés à des pièces manquantes ou en attente de livraison) ce qui peut représenter un coût non négligeable pour l’entreprise.

« Par le passé, nous avons été contraint d’arrêter la production quatre ou cinq jours par mois, ce qui représente un impact important. Nous espérons que cela soit réduit à zéro avec FuturMaster », dit-elle.

Le Groupe prévoit également de réduire la sous-traitance en Chine, qui compte actuellement une trentaine de fournisseurs pour réaliser des économies de temps et d’argent.

Contrôler et produire plus de produits en Algérie signifie que la société peut diversifier et optimiser le remplissage des conteneurs, plutôt que d’avoir à expédier en vrac et à stocker plusieurs semaines de lots dans plusieurs entrepôts. Cela permet aussi d’être plus réactif pour livrer les distributeurs d’électroménagers partout dans le monde.

Par exemple, les grands distributeurs d’appareils électroménagers comme Darty, en France, peuvent commander trois mois de produits d’avance et demander la livraison d’un lot d’un millier de produits dans un délai de dix jours.

Brandt est désormais en mesure de réduire ses stocks de sécurité à vingt et un jours au lieu de de trois mois. Le niveau de service aux détaillants s’est également amélioré passant de 40% il y a trois ans à environ 95% aujourd’hui. Sur le plan budgétaire, les coûts de transport de conteneurs en provenance d’Algérie sont quinze fois inférieurs à ceux de la Chine.

Chaque mois différents départements : marketing, ventes, production se rencontre afin de discuter des prévisions pour planifier en amont à la maille jour, semaine, mois même parfois jusqu’à un ou deux ans à l’avance.

« Avoir une visibilité long terme sur la demande des produits dans différentes régions du monde est cruciale pour pouvoir commander et produire les éléments nécessaires à l’assemblage des lignes de production. », déclare Tuk.

La société possède plusieurs filiales en France, en Algérie, au Maroc, en Tunisie, en Espagne, en Malaisie et à Singapour. L’entreprise prévoit par la suite de mettre en œuvre le Sales & Operation Planning (S & OP) de FuturMaster afin de faciliter la coordination des informations et des rapports entre chaque entité. A l’avenir, avec en moyenne deux nouveaux lancements produits chaque année, Brandt pourrait se tourner vers l’outil de planification promotionnelle de FuturMaster pour travailler encore plus étroitement avec les distributeurs.

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